本报记者刘荒 李坤晟

　　在全国综合实力百强县之首的江苏昆山，有这样一家“奇葩”的企业——
　　创始人宋郑还立志“做世界上没有的产品”，又信奉“自己打倒自己”的迭代哲学；欧盟对儿童用品有害物质管控不过50多种，他们却自行扩大6倍之多；即便企业标准已超越欧美，仍坚持将用户“极致体验”、消费者“意外惊喜”等难以量化的个人感受，列入标准之中……
　　在行业“内卷”严重的今天，如此“偏执”难免招致质疑。
　　然而，好孩子集团有限公司（以下简称“好孩子”）却用36年的专注坚守，将一家昔日濒临破产的校办工厂，塑造成为占据全球三分之一童车市场的行业标杆，堪称“卷”出来的“好孩子”。
　　“好孩子”成功的背后，“卷”法截然不同——不向内卷向外卷，不卷价格卷标准，不卷同行卷自己。
　　这个持续追求品质的标准跃升故事，早已被哈佛商学院收录为经典案例，生动地诠释了“三流企业做产品，二流企业做品牌，一流企业做标准”的商业进化论。
　　2024年，“好孩子”毛利率突破51%，盈利能力领跑全行业。这份亮眼的成绩单，正是对其“标准制胜”理念的最佳回报。
　　在高质量发展的时代浪潮中，这个从中国乡镇走向世界舞台的“优等生”，究竟靠什么样的标准创新赢得市场？背后的成功密码又是什么？


　　1988年，昆山市陆家镇中学副校长宋郑还接到一纸调令，成为校办工厂厂长。
　　当时，这家小工厂因投资微波炉失败，濒临破产，并背负高达100多万元的债务，其中包括从教师们手中募集的18万元。
　　上级领导对他的要求并不高，只是“尽量撑下去，再拖上一两年”。为渡过难关，宋郑还放下读书人的清高，硬着头皮到上海“跑街”寻找业务机会。
　　从工厂门卫、车间主任到厂长，为了方便与各类客户打交道，他随身准备三种不同档次的香烟。
　　“那时候，产品质量不过关，维持业务关系只能靠送礼”，宋郑还回忆，这种煎熬让他夜不能寐。
　　小时候，出生于中医世家的母亲经常告诫他：“一个人要靠24根肋骨和10个手指头站着。肋骨是要堂堂正正，手指头是要去干活。”
　　他下定决心，必须掌握自己的命运。
　　一次偶然的机会，他接触到了婴儿车，将其作为拯救工厂的救命稻草。但在经历客户包销承诺落空后，宋郑还被彻底逼到了墙角。
　　幸运的是，他从一本杂志的摇椅图片上获得灵感，发明了集“推、摇、坐、躺”四种功能于一体的“成长型婴儿车”。
　　在一次展会上，这项发明的专利转让价格，竟被炒到15万元。宋郑还敏感地意识到，“别人愿意出如此高价，背后一定隐藏着巨大的市场前景。”
　　出于对未来的预期，他坚决拒绝了诱人的专利出售方案，决定自己生产。
　　1989年，他从银行及学生家长手里凑来20万元启动资金，开始生产“好孩子”童车。
　　当年，新款童车一炮走红，迅速获得市场认可。
　　然而，好景不长，市场上很快涌现出大量仿冒者，售价只有“好孩子”童车的三分之一。一家外地企业扬言，“三年之内灭掉‘好孩子’”。
　　危急关头，宋郑还再次做出了令人惊讶的决定：“我们只有一个出路，必须‘自己打倒自己’！”他决定加速产品创新，让模仿者永远跟在身后。
　　除此之外，是对产品质量最朴实也最执着的追求。当时，童车行业尚无国家标准，“好孩子”制定了一条朴素的“标准”：结实、耐用、摔不坏。
　　宋郑还成为自家童车的第一位“破坏者”，亲手推动婴儿车去撞击石头墙，从二楼直接扔下去，用尽各种办法折腾，只为测试发现产品的薄弱之处。
　　正是这种“把产品折腾到极致”的精神，让“好孩子”逐渐赢得了消费者口碑。
　　为了将这种对质量承诺标准化，宋郑还特意在厂区里修建一条童车测试跑道，模拟各种真实路况。同时，规定所有新款童车必须在跑道上负重推行200公里，测试合格才能上市销售。
　　“当时就是简单觉得，我们产品要能用十年不坏。老话说就是‘新三年旧三年，缝缝补补又三年’，我就是想要这样的质量。”宋郑还笑着回忆说。
　　几十年来，测试跑道历经数次改造升级，产品测试标准已从200公里提升到至少375公里，相当于从江苏昆山推行到安徽合肥。
　　如今，从“好孩子”质检部门发展而来的亿科检测认证有限公司（以下简称亿科检测），配备了全球最先进的自动化仪器。这种原始笨拙的人工推行测试，却从未停止过。
　　亿科检测实验室运营总监陈必祥说，“机器测的仅是强度，而人工测试测的是用户真实体验，这是机器永远无法替代的。”
　　1991年冬天，一批价值十几万元的童车篷布，因缝制缺陷问题无法返工。宋郑还果断下令，将它们堆放在厂区大门口，当众焚毁。
　　他虽未说一句重话，但熊熊烈火在告诉每一位员工：质量绝不能有丝毫妥协，在每个人心中牢牢树立起“质量第一”的信念。
　　今天，那条简朴的旧跑道，默默地蜷伏在厂区角落，无声见证着“好孩子”从最初“摸索标准”，到后来“定义标准”的传奇历程。


　　1993年，“好孩子”产值首次突破亿元大关，成为国内童车行业的传奇。然而，一位德国客商参观完工厂留下的话，却给宋郑还沉重一击：“婴儿车不是这样制造的。”
　　“原来我最引以为傲的产品，在别人眼里竟一文不值！”宋郑还意识到与国际同行的差距，下定决心走出国门：“做不了世界名牌，就称不上真正的中国第一！”
　　初访日本后，他倍感震撼：“走进日本的工厂才恍然大悟，我们还是手工作坊，人家早已实现半自动化流水线。从品质到工艺的差距之大，实在难以想象。”
　　经历冲击与反思，宋郑还将目标转向市场庞大、需求多元的美国。
　　1994年，“好孩子”在纽约成立第一家海外公司，迈出了全球化的关键一步。
　　一次，宋郑还在荷兰出差期间，偶然发现一对年轻夫妇不停地用婴儿推车轻撞台阶，试图通过这种颠簸感，安慰哭闹不止的婴儿。
　　这个场景令他灵感闪现，很快便研发出能自动摆动的摇篮式婴儿车，并设计两种节奏模式：“爸爸摇”摆动较大，“妈妈摇”则平缓温柔。
　　产品推出后广受赞誉，可一听说是中国品牌，海外买家就犹豫止步：“我们能接受中国制造，但不能接受中国品牌。”
　　一时间，品牌壁垒成为“好孩子”进军全球市场的最大阻碍。宋郑还意识到，让人接受“中国品牌”的价值和品质标准，必须跨越障碍。
　　为突破困境，他创造性提出“自主产品制造”(OPM)新模式：产品研发设计、生产制造均由“好孩子”负责，只贴上美国第二大婴童公司COSCO的品牌销售。
　　短短两年内，“好孩子”生产的童车就跃升至美国销量第一。
　　但进入美国市场，就意味着必须接受国外极为严格的安全标准与召回风险。“一次召回至少损失800万美元，这对我们将是灭顶之灾！”亿科检测董事长竺云龙回忆。
　　今年71岁的蒋玉明，曾任童车事业部经理，至今仍记得当年的胆战心惊：“为了完成国外订单，大家连轴转抢工期，集团生产总经理亲眼看到产品如期装进集装箱，激动得眼泪都流下来了。我心里却揪着呢，万一产品在美国出现质量问题，后果不堪设想！”
　　在国内标准体系缺失的背景下，宋郑还开始将目光投向了以安全标准严苛著称的玩具产业，决定跨界学习。
　　1998年，“好孩子”决定，派中层以上干部分批前往东莞广达玩具公司——一家以高标准、高品质管理出名的港资玩具大厂取经，短则三周，长则十三个月，学习严格的质量控制与现代化管理的整套体系。
　　此举在公司内部引起很大反响，大家开玩笑说，“土八路要正规化了”。
　　这场轰轰烈烈的“思想换血”，使“好孩子”彻底摆脱了原来先直接开模、有问题再重来的野蛮生长方式，建立起严谨而系统的产品开发流程。
　　每位学员在广达毕业前，都须提交详细报告，规划如何将先进理念落实到本职岗位上，经审核通过才能“毕业”。
　　此后，产品上市虽看似减速，但市场正面反馈却更快，企业国际市场竞争力大幅提升。
　　为了进入要求更加苛刻的日本市场，“好孩子”又启动了称为“和风计划”的管理变革，聘请以挑剔著称的日本质量专家全程主导制定标准、培训员工。
　　他们在布套厂专门设立了“和风专线”，并创新推出“弹力队员”岗位——在每10名一线工人中，设置1名经验丰富、技术娴熟的“弹力队员”。哪里有问题，就迅速奔赴指导，带动了团队整体技能大幅提升。
　　经过三年打磨，“和风专线”的一次流通合格率高达99.07%，明显高于其他生产线的95.73%。同时，员工流失率不到其它生产线一半。
　　“和风计划”的成功不仅体现在质量的飞跃，更在效率、人才稳定及凝聚力多个层面全面进步。


　　2019年9月，布鲁塞尔，好孩子集团生产的一款童车荣获首届“欧盟产品安全奖”。这一特殊奖项，仅颁发给产品安全标准“超越欧盟法规”的企业。
　　“超越”，正是“好孩子”二十年来推进标准升级的核心关键词。
　　“孩子是什么东西都可能往嘴里放的，我们的标准必须考虑这样的极端场景”，宋郑还谈起企业标准时，眼神里充满自信，“比如，一个小孩把车上的某个材料放进嘴里舔，出了问题怎么办？所以，我们对300多种有毒有害物质进行严格管控，全球最严格的欧盟婴童产品法规仅约束50多种，中国国家标准仅18种。”
　　亿科检测的实验室里，我们清晰感受到这种“超越”的底气。这里的设备投入超2亿元，拥有精度达十亿分之一（PPB）的尖端化学检测设备，不仅可测试所有儿童用品，还扩展到了汽车、电子、纺织等领域。
　　“亿科三分之二业务来自集团外部，不少来自我们的竞争对手，因为在这里检测合格后能直接进入欧美市场。”竺云龙自豪地说。
　　当企业内控标准早已远超国际法规时，“好孩子”开始思索更高目标，尤其在自主品牌进入全球市场后，它必须面对一个更深层次的课题：如何精准量化客户“体验”？
　　“品牌发展到高阶段后，消费者期待的就不仅仅是功能，而是综合体验——产品好不好用、颜值高不高、触感是否顺滑？”竺云龙认为，“体验原本难以量化，但我们提出了‘3F标准’。”即Fit（匹配）、Feel（感觉）、Finish（外观），将用户关心的各项指标尽可能数据化。从各种部件的缝隙配合、锁定声清脆度，到触摸时材料的细腻感、整体车身刚性，都有明确而严谨的评价体系。”
　　如果说3F标准体现了对“美”和“好”的极致追求，在儿童汽车安全座椅领域，“好孩子”的目标则是安全的终极理想——“零伤害”。
　　宋郑还经常强调说，“婴儿车公司再大也是小公司，而安全座椅公司再小也是大公司。”言语中，道出了安全座椅对孩童生命安全的极端重要性。
　　“联合国儿童基金会提出儿童乘车‘零伤害’的远期目标，‘好孩子’将其作为自己的中期目标。”宋郑还说。
　　全球汽车碰撞测试标准，普遍设定在50km/h，德国ADAC严苛测评也不过74km/h，而“好孩子”为了实现儿童安全座椅“零伤害”，决定挑战80km/h高速碰撞极限。
　　“别小看提速几公里，它带来的技术难度却是几何倍增。”竺云龙解释，“高速碰撞时，儿童身体需要精准控制位移，同时避免过大冲击力，难度可想而知。”
　　团队从吸能材料、机械结构入手，经过50个月、上亿元投入和数万次模拟碰撞实验，采集TB级数据，最终从美国NASA返回舱缓冲技术中借鉴灵感，采用蜂窝铝材料实现技术突破。
　　当样品需要实车对撞测试时，国内检测中心都因设备限制与风险太高而拒绝。最终，“好孩子”承诺为价值约30万美元的测试假人购买高额保险，并提供部分自备假人后才成功实施测试。
　　试验成功了。“好孩子”不仅技术突破，更推动行业安全标准大幅提升。
　　他们经常收到全球用户感谢信，讲述在严重车祸中，大人受伤，但孩子因“好孩子”的安全座椅而安然无恙。
　　“看到这样的信，会觉得自己真的做了一件好事。”竺云龙感慨道。


　　如今，国际标准化组织儿童乘用车技术委员会（ISO/TC310）的秘书处就设在昆山的好孩子集团总部，竺云龙担任该委员会轮值主席。这意味着“好孩子”从标准的遵守者、超越者，历史性地成为全球标准制定者。
　　这条道路同样并非坦途。中国是全球最大童车制造国，产量超全球六成，但缺乏统一国际标准，各国技术壁垒林立，使企业成本高昂，也时常造成安全事故。
　　“好孩子”产品出口90多个国家和地区，也迫切希望推动统一标准。
　　2012年，时任ISO副主席伊丽莎白到访“好孩子”，被其领先的研发与测试能力震撼，诚挚邀请：“在儿童用品领域，你们才是真正领头羊，希望积极加入国际标准化工作。”
　　“好孩子”在国家标准化管理委员会支持下提出申请，却遭欧洲代表质疑。他们认为，一个来自“标准洼地”的中国企业，凭什么牵头制定国际标准？
　　经过4年艰难沟通，2016年，“好孩子”最终被批准与法国AFNOR共同承担ISO/PC310秘书处。
　　2018年1月，“好孩子”抓住第二次全球专家会议在上海召开的机会，邀请所有专家参观其昆山总部。
　　“技术人员的共性是，只要你真正出色，他就会从心底信任服气。”竺云龙回忆说。
　　这次考察彻底打消专家疑虑，他们见证了“好孩子”在标准与技术上的领先和“偏执”。
　　2020年，法方主席退休后，竺云龙被任命为委员会唯一主席。同年12月15日，全球首个童车国际标准ISO31110发布。2021年，该组织升级为权力更大的ISO/TC310技术委员会，竺云龙继续担任轮值主席。
　　担任主席最关键职责是促成共识。一场有关动态耐久测试的讨论中，中方主张36000循环即可，欧洲专家坚持72000循环。
　　竺云龙在斡旋时指出：“欧洲专家有道理，以石头路居多的欧洲路况更险恶。但国际标准不能只考虑欧洲或中国，而要面向全球所有孩子，即使落后地区崎岖不平的土路，也必须保护每个孩子的安全。”
　　最终，专家们在科学分析和全球视野下，达成了更加普适的高标准。
　　目前，ISO/TC310技术委员会成立了4个工作组，负责包括所有儿童用品的通用要求相关的标准在内的多项标准制定。
　　“现在的‘好孩子’已成为全球儿童用品行业知识枢纽，所有关于产品、安全和技术的前沿知识，都在这里汇聚、碰撞与升华。”竺云龙说。
　　从最初工厂跑道上的土标准，到虚心学习的行业标准，再到超越一切的内部标准，直至主导制定国际标准——“好孩子”用36年完成了一场标准化蜕变。
　　这背后展现的，不仅是一家企业的成功，更是中国企业以品质赢尊敬、以标准赢未来的时代姿态。