在江西省宜春市，一场传统产业的“变形记”正悄然上演。这里曾是“灰头土脸”的建筑陶瓷之都，全国每十片瓷砖中就有一片来自高安；这里汇聚了全球知名运动鞋的代工生产线，上高县年产运动鞋超2200万双；这里纺出了江西全省五分之一的纱线，奉新县的纺织机轰鸣了数十年。
　　然而，面对市场波动、人口红利消退和“双碳”目标倒逼，单纯靠规模扩张的老路已越走越窄。不靠海、不临边的宜春，如何让这些“老家底”焕发新气象？近日，记者深入产业一线，记录下宜春推动传统产业向“新”而行的生动实践。


　　在奉新，江西金源纺织有限公司的车间里，5G信号满格，智能搬运机器人穿梭其间，电子大屏实时跳动着产量、次品率等数据。企业负责人黄秀林介绍：“过去万锭纺纱需100多人，现在只需15人。”得益于5G智能化纺纱项目，企业生产效率提升15%以上，产品良率从90%跃升至98%。在金源纺织带动下，奉新已有20余家纺织企业完成数字化改造，从“汗水纺织”迈向“智慧纺织”。
　　这股浪潮同样席卷了上高的鞋业。匹克（江西）实业有限公司总经理李国亮展示了最新成果：缝纫机变成了电脑针车，新手半小时即可上手。通过引入3D视觉扫描、自动切割机等设备，部分工序用工减少20%以上。“我们不做‘休克式’改造，成熟一道工序，改造一道工序。”从信息化再到全流程打通的“数字工厂”，匹克稳扎稳打。今年，其爆款“高级运动拖鞋”供不应求，智能化产线成为快速响应市场需求的底气。
　　在高安建筑陶瓷产业，“数智”同样令人瞩目。太阳陶瓷集团智能监控室的大屏实时还原每条产线运行状况。企业董事长助理朱志勇说：“通过数字化改造，日产量从6万平方米翻倍至12万平方米，单位能耗下降约25%。”目前，高安建筑陶瓷重点企业生产设备数控化率已达85%，“尘土飞扬、效率低下”的旧印象正被“可视、可控、可优”的现代工厂取代。


　　绿色发展是传统产业的必答题。宜春的解法并非“一关了之”，而是通过技术创新和能源革命将环保压力转化为竞争力。
　　高安的答案是“换燃料”。2018年，投资60亿元的济民可信清洁工业燃气项目落地。2022年起，高安建筑陶瓷产业基地全面采用集中供气或天然气，告别“家家点火、户户冒烟”的燃煤时代。废水实现100%零排放，陶瓷抛光泥被制成生态透水砖，年消化固废25万吨。锂电企业与建筑陶瓷协同创新，将锂电副产品长石粉变废为宝。“以前晴天一身灰，雨天一脚泥，现在工厂像个公园。”江西新明珠建材有限公司负责人蒙在传说。目前高安已有4家国家级“绿色工厂”，产业正从“高碳”迈向“低碳”。
　　同样的绿色变革也发生在制鞋和纺织行业。
　　在上高，匹克江西工厂将环保理念贯穿于生产全链条。除了将锅炉燃料置换为清洁的天然气，企业更在材料端发力。通过与高校合作，匹克在超临界发泡、3D打印等环保工艺上持续领先。其核心的“态极”科技，通过材料创新实现了鞋底的瞬间反弹与轻量化，既提升了产品性能，又减少了原材料消耗。
　　而在奉新，环保基础设施的“未雨绸缪”为产业发展提供了坚实底座。早在2008年，奉新就建成了全省第一家纺织印染加工区，配套建设了技术成熟的污水处理厂和集中供热项目。“企业只管安心生产，污水、蒸汽由园区专业公司搞定。”奉新高新园区管委会主任高磊告诉记者，这种“专业的人做专业的事”的模式，大幅降低了单个企业的治污成本，让绿色生产变得可持续、可负担。


　　传统产业升级不仅靠龙头企业“单打独斗”，更需要产业链协同。宜春的实践表明，只有“链”上发力，才能让“老树”发出更多“新枝”。
　　上高县贸促会副会长罗福军说：“一双鞋的诞生涉及上百道工序，若所有原材料都从外地采购，物流和时间成本是致命的。”上高的制胜法宝是“以商招商、链式集聚”。自2005年台资裕盛工业落户，2010年中杰鞋业相继入驻，上高围绕“鞋材—鞋底鞋面—成品”链条精准招商。
　　如今，随着协晟鞋业、杰圣实业等配套企业落地，本地配套率显著提升。杰圣实业生产负责人何梦淑表示：“我们做鞋底，旁边就是做鞋面和成品的，运输成本大降，沟通效率更高。”这种“龙头引领、链条配套”的格局增强了产业抗风险能力。
　　在高安，建筑陶瓷产业的“链式”升级体现在创新生态构建上。依托江西省建筑陶瓷产业技术研究院，搭建“政产学研用”五位一体平台。企业出题，研究院解题，成果共享。“企业提出需求，我们联合景德镇陶瓷大学等高校进行攻关，成果直接在企业转化落地。”江西省建筑陶瓷产业技术研究院院长陆琳介绍，从低能耗烧造技术到高附加值艺术陶瓷，这一模式正加速创新成果从“书架”走向“货架”。
　　从一根纱，到一双鞋，再到一片瓷，宜春的故事是中国传统制造业转型升级的缩影。它告诉我们：传统产业并非“夕阳产业”，只要敢于以“智”取胜，勇于向“绿”而行，善于用“链”发力，就一定能打破瓶颈、重塑优势，在时代浪潮中走出转型升级的“新气象”。　　
　　　　 （本报记者张新新 郝玉 董道勇）